공장정보시스템 및 자동화에 대한 최적 Solutions를 제공하기 위하여 이 업계에서 오랫동안 일을 하여온 전문가들이 한자리에 모였습니다.

RTDB 및 RTDB Application (Intelligent TREND, Centerline, Batch Trend, Smart Alarm, 다양한 품질관리 Tool, KPI, LIMS, Log-Book, REPORT, GRAPHIC, EXCEL, WEB)을 위한 전문 Package.
현장 데이터, 분석 데이터, 환경 데이터, 실적 데이터 등을 DCS, PLC, RTDB, Lab, RDBMS를 통하여 수집하여 데이터베이스를 구축 (Historian)
사용자가 쉽게 사용할 수 있도록 다양한 Applications (Trend, Graphic, Report)의 완벽한 통합 및 Drag &^ Drop만으로 사용자 Application 구성.
Grade 및 Lot 관리
Grade 별 자동 UCL/LCL 설정
Cause-Tree, 문제 이력관리, Evidence 값 자동 비교
Golden Batch
비가동 시간 동안의 Data Filtering
특히 1대의 PC에 8대 까지의 모니터를 연결하여 1개의 마우스로 Drag & Drop 방식으로 사용할 수 있음. - DCS 운전화면을 대체하여 사용하며, 강력한 Trend 기능을 제공함.
특히 전자재료 공정에 MES / 필름 Scanner와 함께 적용하여 많은 효과를 볼 수 있습니다.
반도체 소재 (EMC, CMP Slurry, LE, DAF, SWC)
디스플레이 소재 (확산판, CR, ACF, PI, MAS, 편광필름, 투명 패널)
기능성 소재 (PASTE, FCCL, 황산 용액)

Model Based Multi-Variable Process Control (MPC, APC)

APC / MPC (Model Predictive Control) Package인 MACS는
공정 변화의 감소, 생산제품의 변경으로 인한 공정 운전 조건의 안정화, 생산량 증가와 더불어 원료/첨가제/에너지의 최적화에 사용
MACSModel은 공정 데이터 분석 및 모델을 만들기 위한 Graphic Base의 소프트웨어로써, 사용자가 모델을 개발하고 유효화하기까지 교육적으로 지원
MACSProject는 Multivariable Controller를 설계하고 Tuning하기 위한 Graphic Tool
MACModel과 데이터베이스를 공통으로 사용하며, Point & Click 방식으로 Controller구성.
Simulation 결과에 대한 Graphical Feedback으로 Controller의 Tuning과 설계 분석을 더욱 단순하고 빠르게 지원.
MACSController와도 공통 데이터베이스를 사용하므로, 단순한 File Transfer로 MACSController의 Configuration을 할 수 있습니다.

Control Loop Auto Tuning 및 성능 평가

성능이 좋지 않은 Contro Loop를 감지하고 조정하는 진단 소프트웨어이며, Loop 분석, Auto-Tuning, Simulation 기능을 가지고 있습니다.

Auto-Tuning 기능은 공정의 Single 또는 Multi-Loop에 대한 PID Parameter를 생성함.

Manual 또는 Auto Mode로 PID Loop의 Step Tuning Test

공정 데이터 수집, 동일 한 것을 분석, 실제 Process Dynamic을 입증 (Identification).

테스트 중인 PID의 Tuning Parameter를 계산하는 Algorithm으로 향상된 Internal Mode Control 사용.

Off-Line Tuning 기능 포함 (ASCII 데이터를 이용하여 공정 모델 생성 또는 PID Tuning 값 제공)

여러 개의 Loop를 동시에 감시하고, Control Valve Saturation, 계속 되풀이 되는 공정 Oscillation 같은 많은 비정상적인 공정 Event를 Log하고 Report 함.

실시간 Error Distribution Analyzer는 “Intelligent” Self-Tune이 바뀌는 공정 조건에 따라 Control Loop Tuning Parameter를 적용하는 동안에 Control의 품질을 통계적 분석 및 Graphic으로 나타냄.

Intelligent” Self Tune (Back ground Operation)은 Advisory 또는 Auto Mode에서 Self-Tuning을 수행함.

Simulation : Single 또는 Cascade Loop에서 PID Control Loop의 성능을 예측하기 위한 Off-Line Tool. InTune에서 생성한 공전 모델을 자동으로 Upload하고 What-if 형식의 분석을 수행함.

대부분의 Control System과 연결 : 자체 개발한 Driver, 3rd party의 DDE, OPC를 통하여 연결함.

주요 기능 요약

PID Parameter를 자동으로 생성

최적의 성능을 위하여 Loop를 Re-Turn

Multiple PID Loop를 Monitoring

PID Auto-Tuning

Control Loop 진단

Modeling & Simulation

Off-line data Interface

Configuration

API, DDE, OPC Connection

ControlSoft Inc.는 1985년 이후로 Process Control Tuning Technologies를 지속적으로 개발하여 이 업계를 이끌어 가는 선두 기업으로, Elsag-Bailey, Dow Chemical, Forney International, Powers Process Controls, Westinghouse and Allen-Bradley 같은 자동제어 업체들과 License 계약이 되어 있습니다.

또한 많은 고객들이 Control Soft Inc.의 Process Control Tuning Technologies를 INTUNE, Loop Tuning Software, QuickTune, AB/TUNE, GETUNE 및 WES-Tune이란 이름으로 사용하고 있습니다 (대상 회사 : ABB, Allen-Bradley, AEG Schneider, Fisher Controls, GE Fanuc, Honeywell, Moore Controls, Omron, Siemens, Westinghouse, 등).

Honeywell TDC System의 Configuration을 Documentation화

하니웰 TPS 시스템의 구성 내용을 자동으로 분석 및 Documentation 하기 위한 소프트웨어이며, 하나의 View 화면에서 특정 Tag에 필요한 모든 참조 정보를 제공합니다.
데이터베이스에 있는 다른 참조 정보도 단 한번의 클릭만으로 가능합니다. 개방형 데이터베이스를 사용하므로 다른 정보와 통합 및 활용이 용이합니다.
레포트를 통합, 수정, 추가, Hiway, UCN 및 AM의 내부 연결도를 Softloop Diagrams에서 쉽게 볼 수 있습니다.
모든 데이터의 통합 작업은 표준 소프트웨어 (Access, Visio)를 사용하며, Tag Track 개발 팀은 이 제품의 기능 향상을 끊임없이 노력하고 있습니다.
TagTrack의 주요 기능
클릭만으로 Tag name 추적 및 관련 정보를 찾음.

쉬운 사용자 환경

탐색 기능을 가진 CL View

MCCL, PMCL 및 AMCL을 통합

Hiway & UCN 데이터베이스의 통합

UCN Peer to peer communication view

Untagged references ( IO & Box variables )

Logic drawings ( UCN & Hiway )

Softloop interconnection drawings

Hiway Gateway controllers drawings ( MFC, CB and EC )

Field Wiring Drawing

Open database (Access 2000)

변경 부분을 관리 (Management Of Change facility)

CL, Display, Operator groups, History groups, IO tag views

References to customer database/ drawings

Alarm과 연관 된 정보를 우선 순위화하고 쉽게 파악 할 수 있도록 정리하여 운영자, 감독자 및 관리자에게 제공하는 것은 컨트롤 룸이나 보드 룸에서의 의사 결정에 있어서 매우 중요합니다.

20년 경험의 Alarm Management 용 Software 패키지인 ProcessVue는 심플한 SOE 화면, 높은 수준의 KPI 보고 및 분석을 위하여 어떤 제어 시스템과도 인터페이스하여 모든 데이터를 표준 형식으로 가져와서 저장합니다.

ProcessVue 시스템은 전체 모듈에 걸쳐 일관되고 직관적인 사용자 인터페이스를 제공하도록 설계되었으며, 사용법 교육이 간단하여 교육 비용 절감.
확장 가능하며, DCS 프린터의 대체 또는 하나의 공통 플랫폼으로 여러 이 기종 시스템의 Alarm을 통합 관리
선진화된 구문 분석 규칙으로 복잡한 Alarm 데이터 형태도 단일 알람 및 이벤트 메시지로 표현.
표준 SQL 데이터베이스 기술 및 개방형 데이터 연결 기술을 사용하여 데이터의 재구성 및 타 기종의 시스템에도 전송 가능.

Simtronics사는 1992년부터 전세계의 석유화학회사와 이를 지원하는 공정기술 훈련 및 교육기관에 무려 1400개가 넘는 OTS시스템을 제공해왔으며, 첨단의 혁신적인 운전자 모의 훈련용 프로그램 (OTS – Operator Training Simulator)의 개발 분야에 있어서 세계적인 선두 기업입니다.

공정 운전 연습용 표준 OTS, 높은 공정 일치성
역동적이고, 실시간적인 공정모델 제공
생산조건 및 설계조건의 임의 변경 적용 가능
운전자의 실제 공정 운전 사항 적용 가능
다양한 공정제어 기술의 적용, PID 튜닝/제어루프(Control loop) 최적화 실습
운전 조작이 실제 DCS조작과 같으며, 정교하고 간편함
설계, 운전, 제어, 프로그램 분야에 세계표준 제공
실제 같은 정상/비정상/Startup/Shutdown 공정운전 시나리오 제공
모의 훈련 수행 평가 기능 제공
장치고장(Fault, upset)에 대한 세밀한 처리능력 실습 제공
가상조건(what-if) 공정운전 실습제공
3D 가상현장 운전훈련 모의 실습프로그램 제공
주요 장치의 동작 애니메이션 제공

Control Loop의 Performance를 효과적으로 감시
문제 Loop에 대한 원인 규명, 쉽게 Re-Tune
Controller의 Upgrade에 대한 이익 판단
모든 제어 Loop를 Schedule에 따라 자동으로 분석

미국 SCIENTECH사의 제품으로 Power Plant에서 Performance를 On-Line으로 Monitoring하고 분석하여 최적화 시스템을 구축하기 위한 소프트웨어입니다.
플랜트의 계기가 Performance Trend를 감지하고 관련된 비용을 결정하는데 사용할 수 있도록 PMAX를 구축합으로써 운전자가 Performance의 중요성을 인식하고, Heat Rate 및 운전/유지보수 비용을 줄일 수 있습니다.
PMAX는 공정 전체, 개별 구성 요소, 및 계기 수준에서의 Performance에 대한 비 정상적인 부분을 감지하여, 정상 운전시와의 차이 (Heat Rate, Load Penalty, 관련 비용 등)를 제공합니다.
운전부서에서는 PMAX를 최적 Point에 대한 주요 운전 변수의 차이를 감시하고, 운전 변경에 대한 반응을 예측하며 효과적인 운전과 유지보수의 결정에 대한 중요성을 인식시키는데 사용합니다.
유지보수 부서에서는 PMAX를 언제 유지보수를 하는 것이 유지보수 비용과 작업 측면에서 가장 효과적이며, 유지보수 작업에 대한 가장 경제적인 이유를 확인하기 위하여 사용합니다.
엔지니어들은 PMAX를 Heat Rate와 구성 요소의 Performance를 최적화하고, 공정 변경에 대한 Performance와 경제적인 영향을 결정하는 데 사용합니다.
관리자들은 PMAX를 사용하여 Performance 변화에 대한 순간적 그리고 축적된 비용을 얻을 수 있으며, 감시 Unit에 대한 최적의 경제적인 달성도를 확인 합니다.
PMAX는 현재 세계적으로 300여개의 Site에서 사용하고 있으며, 주로 다음과 같은 목적으로 사용되고 있다.
목표 값과의 차이 및 그 비용 (운전자가 제어할 수 있는)을 그래픽으로 표현함으로써, 운전자에게 운전 방향을 제시 함.
On-Line Plant Performance를 제공하므로, 운전자가 현재 운전의 문제를 감지하고 올바른 방법을 찾을 수 있음.
Condenser Fouling을 감지하므로, 운전자가 Condenser의 Performance를 최적화 하기 위하여 필요한 정보를 볼 수 있음.
플랜트 설비에 대한 유효성을 입증하기 위한 수단으로 사용함.
계기의 고장 및 교정오차를 감지하므로, Input의 Validation을 위하여 사용함.
구성요소의 성능 저하를 감시할 수 있으므로 주요 구성요소의 성능을 Trending 할 수 있으며, 계획되지 않은 가동정지를 최소화하기 위하여 유지보수에 투입하는 노력을 줄일 수 있다.
관심 있는 시기의 운전 활동을 다시 볼 수 있으며,
PMAX에서 계산된 주요 정보를 Network을 통하여 공유할 수 있다.

IEEMUA 기준에 따른 Alarm Management & Rationalization System

알람 및 운전 이력 실시간 수집, 저장, 배포, 관리 시스템
알람 상호간의 관계를 분석
PV값 및 운전자 변경과 알람 간의 상관관계를 분석
알람 발생시 Pager, E-mail, 핸드폰의 문자메세지 (SMS)
알람 예측 (발생 확률 및 발생까지 남은 시간을 알려 줌)
MS ACCESS 또는 MS-SQL 형태로 저장하며, EXCEL에서 활용.
공정 알람, 운전자 변경, 시스템 메시지를 구분하여 저장 및 관리
발생한 모든 알람에 대한 Summary Report로 알람 집계
사용자가 원하는 Parameter에 대해선 만 알람 레포트
지정된 알람을 SMS로 알려줌 (Option)
DCS에서 발생 한 알람을 PC Printer에서 실시간으로 Printing.
알람 데이터베이스의 주기적인 Backup

다변량 품질 분석, Soft Sensor

공정 및 품질에 생기는 각종 문제의 원인을 찾거나 개선안을 도출하는데 필요한 분석 작업들을 체계적으로 구성하여 누구나 쉽게 공정/품질 개선을 할 수 있도록 지원합니다.
실시간 품질 예측 및 감시, 조업 영역 변화 분석, 조업 편차 분석, 품질 편차 분석, 조업과 품질의 상관성 분석 등의 다소 난해하고 복잡한 현장 문제를 쉽게 정의-분석-개선할 수 있고 이를 통해 지속적으로 조업 능력을 향상하고 품질을 개선하는 등 직접적 이윤을 창출합니다.
공정 및 설비 상의 주요 트러블 원인 분석
많은 공정 및 품질변수 간의 상관성 분석
사이클 타임, 공정변화 및 품질 별 그룹 비교 분석
다양한 SPC 기능, 공정 능력, 주파수 분석 기능
오프라인 공정성능 모니터링 및 소프트센서링 기능

다변량 공정 분석 (On-Line)

공정 데이터의 실시간 감시 및 진단시스템을 통해 공정 트러블을 해결하고 공정을 안정화 시키고 품질 편차를 최소화할 수 있습니다..
이것은 곧 조업비용 및 에너지 소비량을 절감하고 생산성을 향상시키는 등 직접적 이윤 발생을 의미합니다.
뿐만 아니라 제품 품질의 향상을 통해 소비자 만족이 극대화되고 제품 선호도가 증가하고 시장 점유율이 확대되는 등의 간접적 이익도 얻을 수 있습니다.
대규모 공정 성능 모니터링 기능
강력한 소프트센서링 기능
실시간 알람 관리 기능
수시간 이내의 신속한 모델링 환경
PFD를 통한 편리한 GUI 환경